5月19日，工業(yè)和信息化部發(fā)布了第332批《道路機動車輛生產企業(yè)及產品公告》。網通社從公告中了解到，小鵬汽車作為被許可的整車生產企業(yè)在該批公告中予以發(fā)布。這意味著，小鵬汽車肇慶工廠的生產資質最終落定。
生產資質的落定，補足了小鵬汽車從智能汽車研發(fā)到制造，再到銷售運營以及售后服務保障全鏈條的完整性，使其成為新勢力中為數不多擁有生產資質、自建工廠制造生產能力的企業(yè)。小鵬p7將在自建工廠進行自主生產，并如期交付。
小鵬汽車第一款量產車型小鵬g3，采用的是與海馬汽車在鄭州智能工廠合作生產的方式。早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業(yè)園（肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個自建的整車生產基地。
憑借與海馬汽車共同建設鄭州海馬小鵬智能工廠的經歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業(yè)4.0標準打造，依靠先進的mes制造執(zhí)行系統(tǒng)，結合貫穿生產全過程的物聯網技術和監(jiān)控技術，可以實現生產信息、設備信息、工藝信息、質量信息可視化，通過對制造過程高度透明化，打造數字化的智能工廠。
肇慶工廠規(guī)劃總面積達到3000畝，整車生產項目占地面積1500畝。其中，一期已獲取土地903.62 畝，計容建筑面積約46萬㎡。工廠廠區(qū)共設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產線及一條柔性電池合裝線，共計設置264臺智能工業(yè)機器人。
此外，工廠內還建有覆蓋18種測試路面以及nvh、操控制動舒適性、密封性、自動泊車系統(tǒng)等多種功能測試的動態(tài)測試跑道。各生產車間于2019年9月完成全面封頂，此后為預生產進行嚴苛的設備調試，通過完成多輛小鵬p7工程試制車的小批量試生產，已經跑通并驗證整個生產流程。
肇慶工廠自規(guī)劃到建設完成的整體過程中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝和pack五大工藝車間，均在數字化工廠的基礎上，利用物聯網技術和監(jiān)控技術，做到生產信息、設備信息、工藝信息和質量信息可視化，實現制造過程透明化。
沖壓車間采用先進的數控液壓拉伸墊、直線七軸搬運機器人、德國進口數控成型裝備等設備，建造了6600噸大型全自動沖壓生產線。同時，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設計理念，高速機器人搬送系統(tǒng)，生產節(jié)拍可達到12件/分鐘。在agv機器人的配合下，沖壓件成品會被快速自動傳送至焊裝車間。
焊裝車間設有210臺abb焊裝機器人，主要應用于點焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運抓取等工作，一二級總成自動化率達100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應用spr自沖鉚接技術對鋁鋁和鋁鋼進行連接。涂膠裝備配備quiss視覺涂膠系統(tǒng)，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點外觀的同時及時發(fā)現焊接缺陷。
涂裝車間采用薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統(tǒng)磷化工藝相比不含磷，更環(huán)保節(jié)能，產渣量降低94%，節(jié)能約25%。電泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性b1b2 2k清漆雙層噴涂工藝，實現全過程機器人噴涂，漆面外觀品質得到大幅度提高的同時，也更加綠色環(huán)保。
總裝車間采用高自動化的物料配給系統(tǒng)、agv機器人自動導航、全自動涂膠機器人等技術。其中，內飾線使用升降滑板，電池線采用ems升降小車。此外，全自動玻璃涂膠系統(tǒng)，可實現玻璃自動涂膠自動安裝，并裝有視覺識別系統(tǒng)，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm。總裝車間還設有獨立的檢測車間，設置了3種全項目檢測線，含傳統(tǒng)標定、adas及高壓安規(guī)檢測。
pack車間則按照丙級防火等級進行設計，采用agv柔性線，結合精準的視覺系統(tǒng)和機器人作業(yè)，智能化的下線檢測系統(tǒng)對每臺pack總成的絕緣性能、soc性能、bms功能等進行全方位測試，確保下線的每一臺pack總成，均能滿足行業(yè)領先的ip68密封防護要求。
生產資質的落定，補足了小鵬汽車從智能汽車研發(fā)到制造，再到銷售運營以及售后服務保障全鏈條的完整性，使其成為新勢力中為數不多擁有生產資質、自建工廠制造生產能力的企業(yè)。小鵬p7將在自建工廠進行自主生產，并如期交付。
小鵬汽車第一款量產車型小鵬g3，采用的是與海馬汽車在鄭州智能工廠合作生產的方式。早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業(yè)園（肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個自建的整車生產基地。
憑借與海馬汽車共同建設鄭州海馬小鵬智能工廠的經歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業(yè)4.0標準打造，依靠先進的mes制造執(zhí)行系統(tǒng)，結合貫穿生產全過程的物聯網技術和監(jiān)控技術，可以實現生產信息、設備信息、工藝信息、質量信息可視化，通過對制造過程高度透明化，打造數字化的智能工廠。
肇慶工廠規(guī)劃總面積達到3000畝，整車生產項目占地面積1500畝。其中，一期已獲取土地903.62 畝，計容建筑面積約46萬㎡。工廠廠區(qū)共設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產線及一條柔性電池合裝線，共計設置264臺智能工業(yè)機器人。
此外，工廠內還建有覆蓋18種測試路面以及nvh、操控制動舒適性、密封性、自動泊車系統(tǒng)等多種功能測試的動態(tài)測試跑道。各生產車間于2019年9月完成全面封頂，此后為預生產進行嚴苛的設備調試，通過完成多輛小鵬p7工程試制車的小批量試生產，已經跑通并驗證整個生產流程。
肇慶工廠自規(guī)劃到建設完成的整體過程中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝和pack五大工藝車間，均在數字化工廠的基礎上，利用物聯網技術和監(jiān)控技術，做到生產信息、設備信息、工藝信息和質量信息可視化，實現制造過程透明化。
沖壓車間采用先進的數控液壓拉伸墊、直線七軸搬運機器人、德國進口數控成型裝備等設備，建造了6600噸大型全自動沖壓生產線。同時，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設計理念，高速機器人搬送系統(tǒng)，生產節(jié)拍可達到12件/分鐘。在agv機器人的配合下，沖壓件成品會被快速自動傳送至焊裝車間。
焊裝車間設有210臺abb焊裝機器人，主要應用于點焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運抓取等工作，一二級總成自動化率達100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應用spr自沖鉚接技術對鋁鋁和鋁鋼進行連接。涂膠裝備配備quiss視覺涂膠系統(tǒng)，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點外觀的同時及時發(fā)現焊接缺陷。
涂裝車間采用薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統(tǒng)磷化工藝相比不含磷，更環(huán)保節(jié)能，產渣量降低94%，節(jié)能約25%。電泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性b1b2 2k清漆雙層噴涂工藝，實現全過程機器人噴涂，漆面外觀品質得到大幅度提高的同時，也更加綠色環(huán)保。
總裝車間采用高自動化的物料配給系統(tǒng)、agv機器人自動導航、全自動涂膠機器人等技術。其中，內飾線使用升降滑板，電池線采用ems升降小車。此外，全自動玻璃涂膠系統(tǒng)，可實現玻璃自動涂膠自動安裝，并裝有視覺識別系統(tǒng)，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm?？傃b車間還設有獨立的檢測車間，設置了3種全項目檢測線，含傳統(tǒng)標定、adas及高壓安規(guī)檢測。
pack車間則按照丙級防火等級進行設計，采用agv柔性線，結合精準的視覺系統(tǒng)和機器人作業(yè)，智能化的下線檢測系統(tǒng)對每臺pack總成的絕緣性能、soc性能、bms功能等進行全方位測試，確保下線的每一臺pack總成，均能滿足行業(yè)領先的ip68密封防護要求。
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